在柯桥，一家年产值规模一亿的纺织印染企业，其综合能源消耗占生产总值的35%-40%，如果以最低值35%计算，一年也要产生近3500万元的能源成本。

从整个柯桥区来看，2013年度，规模以上工业企业中大纺织行业综合能源消费量为394.48万吨标准煤，占整个柯桥区规模以上工业用能总量的61.55%。

每个企业每个行业都有能源消耗，在所难免，无论是企业或政府，这都是一笔绕不开的账，但纺织行业的这个比例确实令人咋舌。

“大家都知道印染的时候有浪费，可是具体浪费在哪里，该怎么进行控制才能有效减少浪费呢？”浙江工业大学副教授郝平认为，粗放式的增长只能是一番徒劳，在现有的产业基础上精耕细作才是更为有效的途径。

“传统的纺织企业生产就像是老水牛耕田，田多了无非是增加牛的数量，牛再多，你的产量也是有数的。”郝平在介绍能耗管理技术时，打了这么个比方，“所以说咱们得把水牛换机器，也就是说用机器换人或者转型升级。”

而老牛耕田和机器耕田最大的区别就在于耕作期间各种数据的可量化。以纺织产业为例，就是将纺织设备联入计算机，全程进行能耗监控，然后通过对所得数据进行汇总、分析，从而对生产工艺实现针对性的改造。

“比如印染环节中的染缸和定型机，按照技术工艺，需要根据不同的布料调节温度。以前是人工的，如果温度欠了一点，可能会影响产品质量；温度调高了，又产生了额外的能耗。我们通过检测和数据比对就发现了这个问题，然后就将这些设备联网，用电脑自动调节，降低了能耗，提高了质量。”郝平介绍，绍兴地区已经有6家企业应用了这种技术。

“效果很明显，没用这种技术时的综合能耗约在1.5亿元，去年同期节约了1500万元，今年可能还会更低。”国洲纺织科技有限公司市场部经理王国伟介绍，他们利用这种“机联网”大数据分析的方式已经3年了，在许多纺织企业还没有实现能耗管理的时候他们已经尝到了甜头。

同样因此而省下钱来的还有浙大。“能耗监控技术除了可以用在纺织行业，但凡涉及水气电的节能减耗，都可以应用。”郝平说，浙江大学以及浙工大之江学院已经将该项技术纳入了学校的日常管理中，从而节省了开销。“比如说，学校在每栋楼和寝室都安装传感器，通过一段时间的测算，就知道这栋楼在某个时间段来的人比较少，我们就相应地少开一些灯。现在有一些偏僻的路段只开一边的灯，也是这个道理。”